8 (812) 380-82-74
8 (800) 333-54-55

Обратный звонок

Изготовление деталей из металла по вашим чертежам

В поиске компании по металлообработке? Отправьте ваш запрос для оценки стоимости

*Если требуется отправить чертеж, перейдите на форму заказа

Сборка: разновидности и особенности технологического процесса

Наравне с изготовлением деталей немаловажное значение имеет и другой технологический процесс — сборка. Он представляет собой комплекс процессов, в результате выполнения которых отдельные составляющие соединяются в цельный продукт.

Продукт завершающей стадии производства называется изделием. Именно их и выпускают различные предприятия. Ими могут быть детали и сборки. Прежде чем рассматривать особенности и разновидности сборочных процессов, необходимо разобраться с некоторыми определениями:

  • деталь — изделие, созданное из однородной и одноименной марки материала;
  • сборка — изделие, образованное в процессе соединения отдельных элементов между собой. Она может состоять из одинаковых и абсолютно разных деталей.

Технология процесса: основные понятия

Технологический процесс сборки подразделяется на такие действия, как операция, переход, прием. Операция является законченной частью сборки, которая выполняется работником или работниками при создании изделия на рабочем месте, обособленном от других. Она может включать ряд переходов, характеризующихся постоянным использованием одинаковых устройств/инструментов. А прием — это составляющая перехода. Он складывается из комплекса несложных манипуляций специалиста.

Операции и переходы представляют собой производственные процессы, содержание которых вносится в технологическую карту — основной документ, содержащий полезную информацию о последовательности выполнения работ, используемых при этом инструментах/приспособлениях, отведенном времени и т.п. Выполнение каждой операции нормировано по времени.

Классификация сборочных работ

Сборочные работы классифицируют по следующим признакам:

  • по форме организации процесса:
  • стационарная сборка — производится на фиксированном рабочем месте, куда подаются все материалы, детали и мелкие сборочные единицы, необходимые для выполнения работ. Такая организация может осуществляться по двум принципам: концентрации операций и их расчленения;
  • подвижная сборка — его суть состоит в том, что в процессе сборки изделия оно перемещается от одного рабочего места к другому. При этом у рабочих под рукой находятся все необходимые инструменты и приспособления. Такой вид сборки увеличивает производительность труда за счет специализации сборщиков, направленной на выполнение одних и тех же операций;
  • по положению рабочих мест относительно друг друга:
  • поточная сборка — в этом случае расположение рабочих мест обусловлено последовательностью выполнения технологических операций. При этом весь процесс расчленен по операциям, требующим примерно одинаковое количество времени. В результате готовый продукт сходит с поточной линии через определенные периоды, именуемые тактом. Поточный вид сборки может выполняться и при неподвижном, и при подвижном положении сборочной единицы;
  • непоточная сборка — выполняется на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими при условии неподвижного положения объекта. Этот вид получил большее распространение в единичном производстве.

Особое внимание следует уделить поточной сборке, используемой в массовом производстве. Сборочные процессы, касающиеся изготовления крупных изделий, выполняются на неподвижных стендах. При этом рабочие, выполняя определенную операцию, переходят от стенда к стенду. После завершения технологического процесса со стенда снимается готовый продукт.

Во избежание простоев поточная сборка расчленяется на операции по времени исполнения. Предупредить простоит помогает также механизация некоторых процессов, предварительное соединение деталей в сборочные узлы, увеличение трудовых резервов на трудоемких операциях.

В процессе сборки каждая деталь имеет определенное место и соединяется с другими элементами конструкции согласно технической документации. На дальнейшую работоспособность изделий огромное влияние оказывают зазоры и натяги, не соответствующие требованиям чертежей. Чаще всего погрешности вызваны:

  • отклонением размеров деталей и качеством их обработки;
  • неточностями при монтаже и креплении составляющих;
  • некачественной пригонкой и регулировкой сопрягаемых элементов.

Методы обеспечения заданной точности

Точность сборочных работ обеспечивается пригонкой, регулировкой, взаимозаменяемостью (групповой, полной и неполнгой).

Сборка посредством применения способа пригонки предполагает снятие слоя материала с одной из сопряженных деталей, чтобы достичь требуемой точности. Этот процесс отличается повышенной трудоемкостью, поэтому актуален лишь в условиях мелкосерийного и единичного производства.

Смысл сборки посредством регулировки заключается в том, что заданной точности можно добиться при использовании специальных вспомогательных элементов — компенсаторов. Среди них различают:

  • подвижные компенсаторы — детали, перемещая которые устраняются погрешности, допущенные при изготовлении деталей, являющихся частью размерной цепи. К ним можно отнести винт-подпятник, применяемый в контрольно-измерительных приборах, вращение которого обеспечивает определенный люфт для подвижной части устройства;
  • неподвижные компенсаторы — детали, посредством которых обеспечивается заданное положение того или иного устанавливаемого элемента. Среди них особой популярностью пользуется комплект, состоящий из регулировочных колец различной толщины. Их устанавливают на валах или в корпусах с целью регулировки позиции шарикоподшипника и других составляющих.

Перейти к списку статей >>