8 (812) 380-82-74
8 (800) 333-54-55

Обратный звонок

Изготовление деталей из металла по вашим чертежам

В поиске компании по металлообработке? Отправьте ваш запрос для оценки стоимости

*Если требуется отправить чертеж, перейдите на форму заказа

Контроль качества обработки металлов: измерительные инструменты

Штангенциркуль — один из самых распространенных измерительных инструментов, который используется для замера диаметров цилиндрических поверхностей. Особой популярностью пользуются ШЦ-1, способного замерять с точностью до десятых долей миллиметра, и ШЦ-11, точность которого составляет 0,05 мм.

В случаях, когда необходимо более точно определить размер, лучше всего остановить свой выбор на микрометре. Он дает возможность установить диаметр детали до сотых долей миллиметра. В условиях серийного производства изделия контролируются калибр-скобами. Обусловлено это тем, что при выпуске большой партии деталей, данный способ значительно ускоряет данный этап, поскольку измерительная скоба имеет специальные выступы (проходимая и непроходимая часть), соответствующие максимально и минимально допустимому размеру.

Годность изделия шаблоном проверяется следующим образом: если его диаметр проходит через выступ, обозначающий минимальный размер, и не проходит через выступ, который обозначает максимальный размер, то габариты детали в норме. Способы измерения различными инструментами представлены на рисунке 1.

Способы измерения детали различными инструментами

Рисунок 1. Замер наружного диаметра при помощи: а — штангенциркуля; б — микрометра; в — скобы с индикатором; г — калибр-скобы

Для контроля различных параметров используется разный измерительный инструмент:

  • длины ступенчатых валов — штангенциркуль, штангенглубиномер, линейка, шаблон;
  • плоскостность торцевой поверхности после ее подрезания — линейка (она прикладывается к торцу, и если между ней и деталью нет просвета, то обработка выполнена качественно);
  • перпендикулярность торца относительно наружной поверхности — угольник;
  • глубина канавок — штангенглубиномер.

Наиболее распространенные дефекты поверхностей, образуемых после механообработки

Обтачивая цилиндрические поверхности и подрезая торцы, следует быть готовым к тому, что в силу сложившихся обстоятельств обработанная деталь может иметь следующие дефекты:

  • необработанные участки — брак, образуемый из-за биения болванки в процессе обработки, неправильно выбранный припуск или смещения центровых отверстий;
  • отклонение полученных диаметров от заданных — возникает в случае неправильного определения толщины слоя снимаемого металла. Этому может предшествовать нарушения процесса пробного снятия слоя металла либо отсутствие люфта при выставлении размера посредством лимба;
  • несоответствие линейных размеров требованиям чертежа — обусловлено нарушениями, допущенными при выполнении установки упора или при выборе расположения заготовок;
  • неперпендикулярность торца относительно оси изделия — причин, влекущих за собой такие последствия, может быть много. К ним относится слишком большой вылет инструмента из резцедержателя, отжим резца, обусловленный зазором в направляющих поперечных салазок, избыточный припуск;
  • конусность — такой дефект образуется вследствие осевого несовпадения центров, крепящихся в передней и задней бабке, искривление заднего центра (из-за засорения отверстия пиноли), плохо зафиксированного инструмента, нарушения геометрии центровых отверстий;
  • овальность — брак, которого можно опасаться, если ненадежно закреплена деталь или присутствует биение шпинделя;
  • бочкообразность — объясняется изношенными направляющими станины или прогибом заготовки, который может возникнуть из-за воздействия отжимающих усилий;
  • седлообразность — основными причинами этого дефекта являются: неудовлетворительная фиксация инструмента, износ направляющих в зоне передней бабки;
  • неудовлетворительная шероховатость — вызвана обработкой металлической поверхности плохо заточенным резцом, неправильным расположением инструмента и ошибочное определение режимов резания.

Перейти к списку статей >>