Наружная поверхность
Достаточно часто при точении конусной поверхности, образующая которой больше 15 мм, появляются вибрации, которые приводят к волнистостям. Причем, чем больше длина заготовки, меньше ее диаметр, а также чем меньше угол наклона конуса, тем сильнее эти вибрации.
Неровная поверхность обработанной детали может быть обусловлена и другими причинами, к примеру, слишком большим вылетом резца либо ненадежным его креплением. Даже если в этом случае вибрации не будет, то под воздействием сил резания режущий инструмент может быть попросту смещен, что нарушит заданные условия обработки.
Особая сложность точной установки резца состоит в небольшой длине режущей кромки. В свою очередь, непрямолинейное лезвие не позволит придать обрабатываемой поверхности правильную коническую форму. Исходя из этого, при точении конуса резец должен быть расположен строго по высоте центров металлорежущего станка. Вообще, конические поверхности можно обрабатывать, когда:
- максимальная длина образующей составляет 15 мм;
- обрабатываемая деталь характеризуется повышенной жесткостью;
- конус расположен как можно ближе к закрепленному концу заготовки;
- угол наклона конусной поверхности довольно велик;
- уклон конуса отличается особой точностью, поверхность — чистотой, а образующая — прямолинейностью.
Чтобы проверить угол наклона обрабатываемой поверхности, используют соответствующий шаблон.
Отверстие
Выполнение конических отверстий материале и материале и их развертывание различаются между собой. Это обуславливается различными особенностями данных процессов. Обработка конических отверстий в сплошном металле начинается с предварительного сверления. При этом следует использовать сверло, диаметр которого меньше минимального диаметра конуса на несколько миллиметров. Стоит отметить, что при большом угле наклона конической поверхности, полученное отверстие перед последующим растачиванием нуждается рассверливании либо расточке уступами.
Сверление конических отверстий больших диаметров производится следующим образом:
- сверлом максимально большого диаметра необходимо выполнить небольшое по глубине отверстие;
- сверлом чуть меньшего диаметра следует приняться за обработку второго уступа и так шаг за шагом до минимального диаметра.
Выбор резца для растачивания конуса осуществляется по заднему углу режущего инструмента: он должен соответствовать меньшему диаметру конического отверстия. На это есть свои причины. Выбранный угол может идеально подходить вначале металлообработки и при этом под конец его может оказаться недостаточно. Это приведет к образованию трения между поверхностями резца и заготовки, что недопустимо.
Конические отверстия, характеризующиеся нормализированными размерами (конусы переходных втулок, зенкеров и пр.), обрабатывают развертками. В зависимости от габаритов и типа отверстия подбирается определенный комплект разверток, каждый из которых состоит из двух инструментов:
1. обдирочный — небольшое число зубьев, расположенные ступенями по винтовой линии;
2. чистовой — большее количество прямых зубьев, чем в черновой развертке.
Чтобы получить внутренний конус, вначале следует просверлить отверстие где-то на 1 мм меньше диаметра черновой развертки. Далее посредством обдирочного инструмента производится обработка полученного отверстия, результат которой — ступенчатая внутренняя поверхность. Чистовая отвертка позволяет убрать ступени, образуя гладкие стенки.
Иногда в комплект инструментов может входить сразу три развертки. Проверить правильность выполненного конического отверстия можно при помощи калибр-пробки. При этом на его боковую поверхность зачастую мелом или карандашом наносят специальные отметки. Затем его вводят в отверстие, которое требуется проверить:
- если после нескольких оборотов пометки сойдутся по всей длине, значит, угол конуса выполнен абсолютно верно;
- если отметка, нанесенная у меньшего диаметра, сотрется, это свидетельствует об увеличенном угле конуса (брак);
- если будет стерта отметка у большего диаметра, следовательно, угол конуса слишком мал (можно исправить, повторно обработав отверстие).
